케이스 스터디
산업: 물류
제품: Triton 24.5 MP(TRI245S-CC) 카메라
애플리케이션: 트랙 앤 트레이스/팔레타이징
SDK: Accella Dock Check™ 및 Accella MFG Bot™
AI 비전 시스템으로 적재 도크에서 팔레트 출하물 검증
적재 도크는 제품이 보관 구역으로 들어가거나, 다른 시설로 이동하거나, 고객에게 출하되기 전의 마지막 체크포인트 중 하나입니다. 대량 처리 작업에서는 모든 팔레트를 빠르고 정확하게 검증해야 하지만, 비슷하게 보이는 상자가 많고 출하 일정이 빠듯한 환경에서는 수동 바코드 스캔과 육안 검사를 일관되게 수행하기 어렵습니다.
기존의 팔레트 검증 프로세스는 주로 휴대용 바코드 스캐너와 수동 육안 검사에 의존해 왔습니다. 작업자는 팔레트 및 케이스 라벨을 스캔하고, 이를 출하 문서와 비교하며, 누락, 오배송 또는 손상된 제품이 없는지 확인하기 위해 부분 검사를 수행했습니다. 그러나 출하량이 증가하고 제품 구성이 다양해지면서 이러한 수작업 프로세스는 확장하기가 점점 더 어려워졌습니다. 많은 박스 제품은 외관이 거의 동일해 보였으며, 서로 다른 SKU는 라벨이나 바코드를 통해서만 구분할 수 있었습니다.

과제
주거용 주택, 상업 공간 및 실외 환경을 위한 바닥재와 다양한 표면 솔루션을 제공하는 선도적인 제조업체도 팔레트 출하 작업에서 이러한 과제에 직면했습니다. 이 회사는 매일 대량의 박스형 바닥재 제품을 출하하며, 다음 공정으로 이동하기 전에 각 팔레트에 올바른 제품과 수량이 포함되어 있는지 작업자가 확인해야 했습니다.
분주한 적재 도크 환경에서는 수동 팔레트 검증을 일관되게 수행하기가 어려웠습니다. 작업자는 각 교대 시간 동안 많은 라벨을 스캔하고 확인해야 했으며, 그 사이에도 팔레트는 빠듯한 일정에 따라 도크를 계속 통과했습니다. 바코드가 손상되었거나 읽을 수 없거나 누락된 경우, 직원은 문제를 찾기 위해 여러 박스를 다시 스캔하거나 팔레트를 수동으로 검사해야 하는 경우가 많았습니다.
휴대용 스캐너는 바코드가 읽혔는지는 확인할 수 있었지만, 팔레트 전체에 대한 완전한 시각적 기록을 제공하거나 어떤 특정 박스에서 문제가 발생했는지 쉽게 식별할 수는 없었습니다. 또한 부분 검사는 혼재 적재, 케이스 누락 또는 수량 오류가 발견되지 않을 위험을 만들었습니다.

제조 시설에는 팔레트 내용을 주문 데이터와 비교하여 검증하고, 하나의 샘플만 확인하는 대신 눈에 보이는 모든 케이스를 검사하며, 문제가 있는 영역으로 작업자를 직접 안내할 수 있는 더 신뢰성 높은 방법이 필요했습니다. 또한 이 솔루션은 기존 PLC, WMS, ERP 인프라와 통합되어야 했으며, 기존 워크플로를 변경하지 않고도 추가 도크 도어로 확장할 수 있어야 했습니다.
솔루션
처리량을 늦추거나 인력을 추가하지 않고 검증 정확도를 높이기 위해, 이 제조업체는 Accella AI와 협력하여 적재 도크에서 입고 및 출고 팔레트 검증을 자동화하도록 설계된 비전 기반 AI 시스템인 Accella Dock Check™를 도입했습니다. Accella MFG Bot™ 플랫폼을 기반으로 구축된 이 시스템은 딥러닝을 사용해 케이스 수를 카운트하고, 라벨 위치를 찾고, 바코드를 읽으며, 팔레트가 도크를 떠나기 전에 불일치 항목을 표시합니다.
이 시스템은 Fujinon 12 mm 렌즈와 LUCID의 보호용 IP67 렌즈 튜브를 장착한 LUCID Triton 24.5 MP(TRI245S-CC) 카메라 2대를 사용합니다. 한 대의 카메라는 각 팔레트의 전면을 촬영하고, 다른 한 대는 후면을 촬영합니다. 이 구성은 팔레트가 검사 스테이션을 통과하는 동안 눈에 보이는 케이스와 라벨을 고해상도 이미지로 포괄적으로 확인할 수 있도록 합니다.

팔레트가 도착하면 라인의 PLC가 두 카메라를 모두 트리거합니다. 촬영된 이미지는 Accella MFG Bot™ 플랫폼으로 전송되며, 여기서 딥러닝 모델이 팔레트를 감지하고, 보이는 라벨의 위치를 찾고, 박스 수를 카운트하며, 바코드와 인쇄 코드 정보를 읽고, 그 결과를 예상 주문 데이터와 비교합니다. 팔레트가 예상 출하 내용과 일치하면 도크 프로세스를 계속 진행합니다. 시스템이 읽을 수 없는 라벨, 누락된 케이스, 초과 케이스 또는 잘못된 SKU를 감지하면 PLC가 불일치 항목을 표시하고, 작업자 디스플레이에는 팔레트 이미지 위에 해당 문제 영역이 직접 표시됩니다.

이러한 시각적 피드백은 휴대용 스캐닝 방식에 비해 중요한 개선점입니다. 단순히 바코드 읽기에 실패했다는 사실만 표시하는 것이 아니라, 시스템이 문제가 발생한 위치를 작업자에게 보여주기 때문에 라벨을 신속하게 수정하거나, 잘못된 박스를 제거하거나, 누락된 품목을 찾거나, 팔레트가 시설을 떠나기 전에 문제를 바로잡을 수 있습니다.
이 시스템은 PLC, WMS, ERP 시스템을 포함한 제조업체의 기존 자동화 인프라와 통합됩니다. 작업자 피드백은 Inductive Automation의 Ignition과 같은 현장 시각화 도구를 통해 표시할 수 있습니다. 추론은 온프레미스에서 실행되어 도크 이미지를 로컬 환경에 보관하면서 실시간 검증을 지원합니다.
동일한 구성은 고객 주문 또는 적재 계획에 따른 출고 검증뿐만 아니라 구매 주문에 따른 입고 검증에도 사용할 수 있습니다.
결론
이 도입 사례는 LUCID 카메라와 Accella Dock Check™를 사용한 AI 기반 도크 검증이 수동 검사 단계를 추가하지 않고도 출하 정확도와 추적성을 향상할 수 있음을 보여줍니다. 고해상도 산업용 이미징과 딥러닝을 결합한 이 시스템은 팔레트 내용을 검증하고, 눈에 보이는 케이스 수를 카운트하며, 라벨을 읽고, 불일치 항목을 팔레트 이미지 위에 직접 표시합니다. 각 팔레트는 약 6~8초 만에 검증할 수 있어, 처리량이 많은 도크 워크플로에도 쉽게 적용할 수 있습니다.
대량의 팔레트 화물을 출하하는 제조업체에게 자동 도크 검증은 제품이 고객에게 도착하기 전 마지막 체크포인트 중 하나에서 오류를 줄이고, 작업자를 지원하며, 품질 관리를 향상할 수 있는 실용적인 방법을 제공합니다.
자세한 내용은 다음을 방문하십시오:
Accella AI
Triton® 카메라 제품 페이지

